Per resina sintetica intendiamo un materiale viscoso, di aspetto simile alla resina vegetale, capace di indurirsi a freddo o a caldo in genere realizzando un mix di materiali (catalizzatori, indurenti) che ne attivano la reazione di reticolazione o polimerizzazione.
Si tratta in genere di un'ampia classe di differenti e complessi polimeri, che si possono ottenere con una grande varietà di metodi e materie prime.
La resina è un legante sintetico usato per pavimenti, rivestimenti, consolidamenti di strutture, costruzione di componenti di arredo ecc.

La materia prima viene prodotta presso grandi fabbriche chimiche. Ma tale materiale non è utilizzabile puro in opera perché non garantisce le minime resistenze fisiche e chimiche richieste. Devono essere riformulate ed additivate per raggiungere le prestazioni tecnico/estetiche che il cliente richiede. La formulazione e la produzione di questi prodotti, nonché i test e le relative certificazioni, sono opera dei cosiddetti ‘formulatori’, come Kemper System Italia.

Dipende cosa si intende per 'ecologico'. È una precisa e ferma volontà di KEMPER SYSTEM quella di dedicare particolare attenzione ai criteri di sostenibilità ambientale dei propri processi/prodotti: in questo contesto, l'assegnazione della certificazione ISO 14001 al nostro sistema di gestione ambientale garantisce a tutti i nostri clienti che KEMPER SYSTEM mantiene sotto controllo gli impatti ambientali delle proprie attività, ricercando sistematicamente il miglioramento in modo coerente, efficace e soprattutto sostenibile. Siamo leader nei prodotti a basso impatto ambientale, all'avanguardia nelle tecnologie liquide mono e bicomponenti per finiture civili ed industriali esenti solvente. Nel nostro range di prodotti è possibile trovare un'ampia scelta di soluzioni senza solventi e senza odori che possono soddisfare tutti i criteri di progettazione/applicazione sia in ambito interno che esterno. I nostri sistemi liquidi contengono fino all'80% di componenti rinnovabili, per garantire un basso impatto ambientale a tutti i nostri prodotti.

Verniciature, pavimenti, rivestimenti, impermeabilizzazioni, profili, tubi, cavi, ecc.

Ovunque. Grazie alle diverse basi resinose prodotte, ognuna con caratteristiche chimico/fisiche diverse, siamo in grado di realizzare pavimenti specifici ed adatti per ogni esigenza. Il settore industriale è quello che maggiormente pesca dal mondo delle resine, ma anche il civile e commerciale, per non parlare dei settori di nicchia come l’ospedaliero, il farmaceutico e l’alimentare.

In teoria si: i prodotti negli anni si sono via via semplificati ed oggi sono abbastanza semplici da posare. Tuttavia la valutazione corretta del supporto esistente, la progettazione idonea del sistema resinoso e la corretta applicazione del ciclo richiedono personale professionalmente preparato, in grado di avere strumenti professionali e competenze capaci di ridurre al minimo le problematiche che possono insorgere in ogni situazione di cantiere. Applicatori inesperti non sono in grado di gestire tutte le variabili progettuali ed ambientali presenti in cantiere, producendo rivestimenti con difetti e/o imperfezioni.

In base allo scenario applicativo, alle esigenze prestazionali ed estetiche e al costo, l’applicatore progetta il ciclo applicativo che meglio si adatta a quanto richiesto dal committente. Generalmente il ciclo è composto da 3 ‘momenti’ di intervento: il trattamento del supporto esistente e la sua preparazione (applicazione del primer); la stesura del pavimento/rivestimento in resina; la protezione della superficie con vernici trasparenti resistenti alle aggressioni chimiche e fisiche.

A spatola, a rullo, a spruzzo, in base al materiale resinoso utilizzato. Resine liquide vengono applicate a spruzzo e rullo, resine additivate con inerti/cemento (resina cementizia, malta epossidica, ecc) a spatola.

Dipende dal ciclo scelto. Il range varia da pochi decimi di mm (film) fino a massetti di 1 o più centimetri. Nella maggioranza delle situazioni, lo spessore è di circa 2-3 mm, utile per evitare problemi di altezze o di dover intervenire su soglie, porte e portoncini d’ingresso.

Dipende dal ciclo scelto. Si va da pochi Euro per una impregnazione industriale fino alle centinaia di Euro per soluzioni decorative artistiche vetrificate. Nell’ambito industriale, visto le ampie metrature e le richieste estetiche minori, i costi difficilmente superano i 50 €/m2 per soluzioni standard, mentre nel civile-commerciale la soglia si sposta più in alto ed un classico pavimento spatolato nuvolato in resina cementizia o un autolivellante monocromatico possono costare intorno ai 100 €/m2.
Il prezzo corretto potrà essere comunicato al committente solo dall’applicatore, previo sopralluogo e definizione del ciclo idoneo. In generale, i pavimenti in resina possono essere paragonati economicamente al costo di un bel gres porcellanato o ad un parquet di buona qualità.

Su ogni superficie che risulti pulita, ferma e coesa. È necessario che il supporto abbia i requisiti di resistenza a compressione necessari poiché lo strato resinoso non possiede un suo corpo e non è in grado, da solo, di sopperire a tale carenza. In più, il sottofondo deve essere maturo, cioè aver già terminato la fase di ritiro dovuto al processo di essicazione: rivestire un massetto non ancora stagionato porta alla formazione di crepe sulla resina derivante dall’eccessivo movimento del sottofondo. La coesione del supporto, infine, è importante poiché in alcuni casi la resina, catalizzando, tende a ritirare e a ‘strappare’ le zone del piano non aggregate.

Sì. Esistono però alcune tipologie di resine (autolivellanti) che per loro formulazione non possono fisicamente essere stese su un piano verticale.

Si. È possibile realizzare sgusce di dimensioni variabili tra pavimento e rivestimento in modo da garantire continuità superficiale. Il materiale da utilizzare per realizzarle deve essere più elastico poiché deve assorbire i movimenti che si verificano tra piani orizzontali e verticali.

Semplicemente la colpa è della luce, o meglio della riflessione dei raggi di luce che incidono le 2 superfici. La diversa riflessione delle pareti e del pavimento rispetto al punto di osservazione del cliente genera questa leggera differenza di colore.

Perché a pavimento lo strato trasparente protettivo ha avuto modo di distendersi (autolivellarsi) e dare un aspetto liscio. A parete questo processo non può avvenire a causa della forza di gravità. L’applicatore è costretto a mettere meno materiale (altrimenti colerebbe) ed i peli del rullo lasciano una impronta visibile in contro luce. Per evitare questo problema è sufficiente applicare il trasparente a spruzzo.

Sì. Tenendo sempre presente la tipologia di base resinosa scelta, è possibile rivestire pedate ed alzate delle scale. Gli spigoli dei gradini sono zone a rischio, per cui è corretto valutare la messa in opera di opportuni profili paraspigolo.

Sì. In base alla tipologia di sottofondo (legno, vetro, plastica, ceramica, ecc.) si stabilisce il ciclo idoneo per ottenere gli effetti estetici desiderati. I mobili in resina (soprattutto cementizia Dekoral) sono fra i più richiesti oggi.

Sì, senza problemi. Bisogna solo verificare l'umidità del supporto per scegliere il ciclo idoneo. Una volta terminata l'applicazione degli strati resinosi, le superfici risultano non permeabili e resistenti all'azione dei prodotti per l'igiene personale. Attenzione: è necessaria una impermeabilizzazione garantita della zona doccia, da effettuare sotto il supporto cementizio (massetto o rasatura): il solo strato resinoso finale non può essere caricato dell'onere dell'impermeabilizzazione (se non specificato in fase di progetto del ciclo applicativo - vedi soluzioni Kemperol).

Assolutamente sì. È uno dei punti di forza dei pavimenti in resina. Il basso spessore applicato, la forte adesione al supporto, l’eliminazione delle fughe preesistenti rendono molto spesso più economico non smantellare il vecchio pavimento e rivestirlo con la resina. È necessario comunque valutare correttamente l’adesione delle piastrelle o della pietra naturale al sottofondo: ampie zone soggette a scarsa adesione (suono a vuoto) richiedono un trattamento adeguato prima della messa in opera della resina.

Massetti in sabbia/cemento, calcestruzzo, ceramica, pietra naturale, rasature civili, legno, vetro, ecc. Non possono essere rivestiti materiali elastici come gomma o linoleum o supporti non sufficientemente consistenti (polistirolo, terra, ecc.). Alcuni supporti, come il gesso, hanno una scarsa coesione intrinseca, per cui risultano poco idonei ad essere rivestiti: tuttavia, non è escluso il processo, soprattutto alla luce del fatto che tali supporti si possono trovare solo su piani verticali, dove non verranno richieste al rivestimento in resina delle resistenze troppo elevate. Ciò può consentire di applicare la resina (previo trattamento impregnante del gesso) anche in questo contesto

È necessario scegliere cicli resinosi idonei alla presenza di umidità. Una corretta valutazione dell’umidità di risalita o dell’umidità del supporto è condizione necessaria per evitare bolle, rigonfiamenti e distacchi della resina. È altrettanto necessario tenere monitorata l’umidità ambientale durante la fase di posa. Una volta terminata la catalisi del materiale resinoso, umidità e/o acqua di deposito non risultano più essere di alcun problema.

Assolutamente sì. La resina, per il basso spessore e l’alta conducibilità termica, è una delle migliori soluzioni per condurre la maggior quantità di colore dal pavimento all’ambiente abitativo

Assolutamente no. Il calore degli impianti di riscaldamento non indebolisce lo strato resinoso né tantomeno ne determina ritiri di sorta. Ciò che si può danneggiare, invece, è il massetto che ingloba l’impianto: è per questo fondamentale eseguire il ciclo di accensione/spegnimento del riscaldamento prima della posa del pavimento in resina. Così facendo il supporto perde l’umidità residua ancora contenuta e risulta idoneo alla stesura della resina, senza il rischio di future crepe generate dal colore dell’impianto.

Sì, esistono diverse soluzioni a base resinosa. Per ogni spessore da realizzare c’è il corretto ciclo. Il range di intervento canonico per le soluzioni in resina varia da pochi mm ai 3 cm: spessori più alti comportano costi eccessivi e le tecnologie basate su leganti idraulici risultano più efficaci.

No. La condizione necessaria per la messa in opera di un pavimento in resina è la resistenza allo strappo del sottofondo. Se quest’ultima risulta troppo bassa si corre il rischio che la resina, durante la fase di catalisi, strappi il supporto a cui si è aggrappata, creando una sorta di lenzuolo composto da resina e parte corticale del sottofondo adagiato sul pavimento. In generale le livelline, anche di qualità, hanno una scarsa resistenza di adesione e conseguente ridotta resistenza allo strappo.

Dipende dalla tipologia di resina e dal ciclo applicativo scelto. Ci sono soluzioni talmente resistenti che vengono usate negli scenari industriali più esigenti, mentre ci sono resine di scarsa qualità (con formulazione troppo semplificata) che garantiscono prestazioni scarse. Mediamente cicli resinosi di qualità hanno un’ottima resistenza agli urti e all’usura e non richiedono particolari attenzioni da parte dei clienti.

Dipende dal ciclo scelto e dalle condizioni ambientali e del supporto. Con i prodotti Kemper System difficilmente si superano i 5-6 giorni.

Dipende dal ciclo utilizzato. I prodotti Kemper System sono in genere pedonabili già il giorno successivo, anche se la massima resistenza alla compressione e al graffio si raggiungono tra i 3 ed i 7 gg.

Anche il giorno successivo, previa copertura del pavimento con uno strato di materiale protettivo (cartone, pluriball, stracci, ecc., puliti e senza granuli di inerti che posso graffiare la superficie resinosa. È richiesta chiaramente all’operatore attenzione particolare per la situazione del pavimento. Non è raro, purtroppo, dover rifare un pavimento in resina per danni causati dall’incuria di artigiani entrati in cantiere successivamente alla posa della resina.

Come tutti i pavimenti anche la resina è soggetta ad usura, tanto più marcata quanto è importante l’aggressione meccanica a cui è sottoposta. Solitamente, nei pavimenti in resina, è lo strato trasparente protettivo finale che viene eroso: più duro è tale strato, meno risulterà graffiato il pavimento. Oggi la ricerca scientifica fornisce prodotti con prestazioni paragonabili alle più dure pietre naturali e nettamente superiori ad ogni parquet disponibile. È tuttavia vero che le prestazioni offerte da un normale gres porcellanato sono, ad oggi, inarrivabili per qualsiasi resina posata in loco.

Non assorbe, ma si può macchiare in superficie. Basta dell’acqua tiepida ed uno straccio per rimuovere la maggior parte dei problemi. Un po’ di detergente neutro e si risolvono quasi tutti i problemi.

Di per sé un pavimento in resina è eterno poiché, una volta catalizzato, il polimero resinoso resta inalterato nel tempo. Le azioni di agenti inquinanti esterne, tuttavia, comportano un deterioramento del pavimento in resina, tanto veloce quanto pesanti si presentano. Indicativamente, ed in base al ciclo resinoso scelto, un pavimento dura diversi anni, durante i quali tende a perdere maggiormente le caratteristiche estetiche rispetto a quelle prestazionali (opacizzazione, graffiature, ecc). Rigenerare il pavimento in resina è comunque un processo abbastanza semplice, veloce e poco oneroso: è sufficiente stendere una nuova mano di protettivo trasparente ed il pavimento torna al suo antico splendore. È un po’ come lamare il parquet, solo che a lungo andare lo spessore del legno si esaurisce, mentre il pavimento in resina continua a persistere.

Certo. Per ogni problema c’è una soluzione. Spetta comunque all’applicatore, verificato il danno, suggerire quale prodotto applicare, in base alla tipologia di resina presente e all’aspetto estetico richiesto. Di norma riparare un pavimento in resina richiede poco tempo con una conseguente economicità dell’intervento.

Sì. Di norma è sufficiente ristendere l’ultimo strato di protettivo trasparente per riportare un pavimento in resina come nuovo. L’intervento prevede la carteggiatura del pavimento con grana media-fine, aspirazione e stesura a rullo/spruzzo del protettivo resinoso. L’intervento è economico e veloce: l’unica pecca, se così la vogliamo chiamare, è che il cliente deve liberare gli ambienti di intervento da tutto l’arredamento, per evitare di lasciare zone non trattate che potrebbero, in futuro, essere portate a vista col cambiamento degli arredi.

Si, non è un problema. È ovvio che nel momento in cui i mobili o i macchinari verranno spostati, si scoprirà parte del pavimento non rivestito.

La superficie chiusa ed inassorbente di un pavimento in resina permette una pulizia con semplice acqua tiepida e panno. In caso di sporco persistente è possibile utilizzare un detergente neutro non schiumoso. In generale, tutti i prodotti di pulizia per parquet vanno bene per un pavimento in resina. È da evitare l’ammoniaca (e similari) poiché, se lasciata agire per lungo tempo, può causare alonature al protettivo trasparente. I prodotti consigliati da Kemper System per la pulizia di un pavimento in resina sono: KEMPERSANEX PRO per pulire e sanificare; ALFACLEAN per pulire e sgrassare. Sul sito web Kemper System è presente una tabella di resistenza alle aggressioni chimiche dei nostri prodotti: consultatela per verificare i risultati ai test.

Le caratteristiche al fuoco variano a seconda del ciclo e dei prodotti utilizzati. Tutti i prodotti Kemper System fanno riferimento alla normativa europea UNI EN 13501-1:2009. È possibile verificare i risultati consultando le schede tecniche dei prodotti liberamente scaricabili dal nostro sito web.

È una caratteristica che può essere richiesta in fase di definizione del ciclo applicativo. Esistono diversi prodotti resinosi: alcuni risultano antiscivolo per caratteristica propria, altri sono completamente lisci. Rendere antiscivolo un pavimento liscio non è però un problema: è sufficiente inserire nel prodotto trasparente protettivo finale un additivo che rende il pavimento idoneo alle richieste della committenza.

L’idrorepellenza è una delle caratteristiche intrinseche delle resine. Ma non va confusa con la protezione impermeabile. Se viene richiesta una impermeabilizzazione vera e propria (tenuta stagna) è necessario utilizzare un ciclo resinoso progettato per tale scopo (vedi Linea KEMPEROL). Se è solo richiesta l’idrorepellenza, allora ogni prodotto resinoso di qualità può rispondere in modo pieno alla domanda.

Sì, esistono dei cicli precisi che vengono impiegati in quelle situazioni in cui la resistività del pavimento è tenuta in alta considerazione (industria elettromeccanica, elettronica, laboratori, ospedali, ecc.). Kemper System produce soluzioni dissipative di varia natura.

Sì, esistono dei cicli precisi che vengono impiegati in quelle situazioni in cui la resistenza alle aggressioni chimiche del pavimento/rivestimento è tenuta in alta considerazione

Sì, esistono dei cicli precisi che vengono impiegati per realizzare rivestimenti idonei al contatto con gli alimenti in accordo con il DM 16/02/2021 e il Reg. UE 1935:2004.

Le resine possono essere utilizzate da -30 °C fino a +70°C. Per ogni scenario esistono prodotti specifici e la definizione del ciclo deve essere fatta in base alle temperature di esercizio.

Una volta catalizzata ed indurita, la resina è un sistema inerte e quindi esente odori. Durante la fase di posa, invece, alcune basi resinose (al solvente, PMMA, ecc.) rilasciano sostanze volatili con un odore più o meno persistente che svanisce comunque aerando i locali nel giro di alcune ore.

Una volta catalizzata ed indurita, la resina è un sistema inerte e quindi non è tossica. Non è raro avere committenti che richiedono la realizzazione di pavimenti di ospedali, studi medici/dentistici, trasformazione carne/alimenti, ecc. Durante la fase di posa i materiali rispettano i requisiti fondamentali a tutela della salute: è bene seguire le indicazioni presenti sulle relative schede di sicurezza. Kemper System è impegnata nella sostituzione di tutti i prodotti a base solventi con soluzioni prestazionalmente identiche esenti solvente.

Sì, ma non tutte. Solo alcune basi resinose (es. poliuretanici) hanno caratteristiche chimico-elastiche capaci di resistere ai cicli gelo/disgelo e all’azione degli agenti atmosferici. Volta per volta l’applicatore dovrà definire un ciclo resinoso idoneo alle esigenze del cliente.

Anche se nascono trasparenti o neutre, tutte le resine si colorano senza problemi. Ogni base resinosa ha i suoi coloranti specifici (cmq disponibili presso ogni rivendita di colori). Questa caratteristica permette di avere illimitate possibilità cromatiche, legate essenzialmente all’aspetto estetico che il cliente desidera ottenere (monocromia, spatolatura, velatura, vetrificazione, ecc.)

Sì, non ci sono problemi. L’unica accortezza è scegliere oggetti di basso spessore, poiché più spessore significa più resina e più resina significa costi più elevati. È necessario pulire bene gli oggetti e, se si sceglie una stampa di grandi dimensioni, utilizzare i formati microforati, che permettono alla resina di penetrare lo strato stampato e ‘incollarlo’ completamente al supporto (evitando l’effetto lenzuolo).

La varietà dei prodotti e dei cicli applicativi garantisce una molteplicità di effetti ottenibili senza paragoni rispetto ad altre soluzioni di finitura: dagli spatolati materici ai lisci autolivellanti monocromatici, dal mix di resina e marmo fino agli inserti di ogni tipologia (foglie d'oro, fibre ottiche, metallizzazioni, rosoni, mosaici, ecc.).

Esistono cicli che sono marchiati CE. In Kemper System i pavimenti decorativi ARTEKEM e DEKORAL hanno ottenuto questo marchio.

Per realizzare, proteggere e ripristinare le pavimentazioni che devono essere dotate di adeguate resistenze meccaniche o chimiche, oppure dove l'intervento di ripristino deve essere eseguito in tempi rapidi e/o in condizioni di esercizio gravose (presenza di umidità, basse temperature, ecc.).

Hanno prestazioni e resistenze alle aggressioni chimico-fisiche decisamente superiori al normale pavimento in calcestruzzo. In più permettono di agire anche sul livello estetico di quest'ultimo, sempre e comunque ad un prezzo decisamente abbordabile.

La normativa classifica i sistemi in 2 categorie: sistemi incorporati e sistemi riportati. A loro volta queste categorie vengono suddivise in più sottocategorie in base allo spessore finale dello strato resinoso. Nei sistemi incorporati abbiamo impregnanti e consolidanti (prodotti che vengono utilizzati per aumentare le caratteristiche tecniche del supporto senza formare uno strato superficiale); nei sistemi riportati troviamo le verniciature (spessore tra 100 e 300 µm), i rivestimenti a film (spessore tra 300 e 1000 µm), i multistrati (spessore tra 1 e 3 mm), gli autolivellanti (spessore tra 2 e 4 mm) e i massetti (generalmente spessore tra 4 e 10 mm, ma si può arrivare anche a 40 mm). Ogni categoria si differenzia anche per tipologia di prodotti utilizzati e caratteristiche prestazionali finali del ciclo resinoso.

Esistono cicli capaci di resistere a sollecitazioni meccaniche elevate, cicli in grado di resistere a tutti i principali agenti disgreganti (acidi, alcali, oli, ecc.), cicli in grado di resistere a lavaggi con getti di vapore e contatto con oli bollenti, cicli realizzabili su superfici umide senza compromettere l'adesione al supporto, cicli studiati per restituire piena agibilità del pavimento entro poche ore.

Sì, è uno dei pregi dei pavimenti in resina. È necessario valutare correttamente il pavimento esistente, verificare che sia coeso (non ci siano parti in distacco), fermo e pulito (esente da oli e sporcizia). Il trattamento preliminare dei pavimenti esistenti con utensili meccanici è necessario per garantire allo strato resinoso che si andrà ad applicare un'adesione massima.

Dipende dal ciclo che si deve realizzare e dalla base resinosa scelta. Pavimenti in metacrilato posso essere realizzati in poche ore, verniciature o multistrati richiedono 2 o 3 giorni mentre cicli più complessi possono richiedere anche 4 o 5 giorni.

Dipende sempre dal ciclo applicato e dalla base resinosa. Con resine epossidiche e poliuretaniche vengono richiesti dai 3 ai 7 giorni per ottenere le massime resistenze chimico-fisiche mentre con le soluzioni polimetilmetacrilate (PMMA) sono sufficienti poche ore.

No se è stato progettato ed applicato un pavimento in resina che soddisfa questa richiesta. In generale è bene sapere che i cicli resinosi possono garantire una resistenza alla compressione ben più alta del calcestruzzo sottostante, per cui il limite del pavimento finito è dato comunque dalle prestazioni del massetto di fondo.

Le resine PMMA (polimetilmetacrilate) permettono di stendere un nuovo pavimento con tutte le resistenze richieste in una sola notte. Basta liberare l'area dell'intervento alla chiusura serale dell'esercizio e alla mattina gli operatori potranno movimentare carrelli e transpallet senza problemi.

Certamente. Esistono cicli studiati per creare pavimentazioni continue conduttive e dissipative, con relative certificazioni.

Sì, sono la migliore soluzione perchè garantiscono ottime resistenze chimico-fisiche, continuità superficiale, facile pulizia e sanificazione e antiscivolosità. Nello specifico, soluzioni in poliuretano-cemento come SINTECO EVO di Kemper System offrono eccellenti resistenze chimiche, applicabilità su supporti umidi, temperature di esercizio fino a +100°C, sopportano lavaggi con acqua in pressione e vapore, sono antiscivolo, carrabili, non contengono solventi, non presentano fughe, sono facili da pulire e disinfettare.

Sì. Tutti i prodotti SINTECO EVO, FLOORPOX e MALTACRYL hanno certificazioni HACCP che li rendono idonei come pavimentazioni per l’impiego in contesti dove si lavorano gli alimenti.

Sì, anche se vanno valutate le tipologie di aggressioni chimiche. In base alle esigenze sarà possibile progettare un ciclo chimico resistente capace di soddisfare le vostre richieste.

È necessario valutare quanta umidità di risalita c'è con adeguati strumenti tecnici. Fino ad un certo limite (di solito 20%) è possibile applicare uno strato resinoso particolare chiamato “barriera al vapore”, capace di tenere a bada l'umidità e di impedirle di oltrepassarlo. Oltre questo limite è necessario applicare un pavimento in resina traspirante, capace cioè di far passare l'umidità di risalita e restare comunque perfettamente ancorato al sottofondo (vedi linea SINTECO EVO o FLOORPOX AC).

Basta impregnarlo con soluzioni resinose che compattano la superficie e legano le parti in distacco. Oltretutto si renderà il calcestruzzo antiolio ed antimacchia.